橡胶-金属粘结不良产生原因与解决方案
产生原因：
胶浆选用不当。
解决方案：
参考橡胶设计手册，选择合适的胶粘剂。
二
产生原因：
金属表面处理失败，以致打底的胶浆涂料进行硫化时，不能很好的与金属表面实现物理吸附。
解决方案：
1、粗化金属表面，保证打底的胶浆硫化时，能顺利紧密附着于金属表面上，其常用处理方法是：制品中金属嵌件喷砂和抛丸。
三
产生原因：
胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等。
解决方案：
要保证在金属表面具有一定的涂胶厚度。这样，一方面可以保证金属表面有充足的胶浆与进入模腔的胶料相互扩散以及其交联作用充分进行，使金属表面与硫化的橡胶充分粘结；另一方面在金属表面到制品表面也可以实现一定的模量梯度层，使制品的橡胶表面到金属嵌件之间有一个从软到硬的渐进。（stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐进）。
四
产生原因：
配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致（配方泛指胶料配方和胶浆配方）。
解决方案：
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间；
2、改进制品模具和配方，保证胶料以的速度到达金属嵌件的粘结部位；
3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差异，一般硫化体系中随着促进剂与硫磺比率由小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过度到半有效硫化体系，至有效硫化体系，硫化胶网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系中能较好适应于生产使用。）提高硫磺用量（相对而言，不是越多越好），以实现多硫交联键；
4、改进硫化条件（温度、时间和压力）；
5、减少易喷霜物和增塑剂的使用，防止其硫化时迁移到橡胶表面，从而影响粘连；
6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新鲜的胶料。
五
产生原因：
压力不足
解决方案：
1、增大硫化时的锁模压力；
2、注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸设计，防止模腔内压力通过其泄压，导致制品硫化时压力不足；
3、保证模具配紧密，防止局部压力损失过大。
六
产生原因：
胶浆有效成分挥发或固化。
解决方案：
1、硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）；（烘：加热并干燥）
2、操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长。
七
产生原因：
已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，并随胶料一起硫化，造成金属嵌件与胶料硫化时粘结部分小面积脱胶，进而引起制品大面积剥离。
解决方案：
加强物料管理